汽車正在成為如今的移動“第三空間”，汽車座艙空間中，座椅是最大的零部件。一輛汽車的全部座椅，價值占整輛汽車的5%～10%。

近日，長江日報記者走進國內最先進的汽車座椅生產車間之一——位于武漢經開區的東風李爾武漢工廠車間。一具具座椅金屬骨架沿著流水線移動，機器人揮舞手臂，將螺栓逐個擰緊，工人依次裝上泡沫墊、“穿”上護套、裝配一系列塑料配件和安全件，熨燙整齊……經過約40個工位，“骨架”漸漸有了“肌肉”“皮膚”，成為成品。平均每1分鐘，就有一套座椅下線，被廣泛應用于東風本田、嵐圖、路特斯等品牌汽車上。

東風李爾武漢工廠。長江日報記者周超 攝

東風李爾在全國布局的16個制造基地中，武漢工廠是客戶最多、項目數量最多、年產量最大的一家。

受益于新能源智能網聯汽車和高端汽車市場的增量，今年1～8月份，該廠保持了營收兩位數增長。

5年前在國內率先研究零壓力座椅

智能化高端座椅訂單占了一半

東風李爾武漢工廠車間，工人正在安裝路特斯新能源車的座椅。長江日報記者周超 攝

在東風李爾汽車座椅研發院，記者看到一款零壓力懸覆座椅。去年7月，華為發布全新車型AITO問界M7，這是行業內首個搭載零壓力座椅的車型，由東風李爾自主研發。

“大腿與軀干呈113°夾角，乘客的心臟和腿部最高點在同一水平面上，能最大程度減少心臟供血壓力?！逼囎窝邪l院院長陳秀敏介紹，零壓力這個姿態能讓人的脊柱、骨盆等壓力均勻釋放，獲得較低的血壓流動，從而獲得漂浮感。同時，乘客的壓力均勻分布在整個座椅表面，能獲得更好的承托感，無論是在行駛中還是停車時，都可以擁有更好的乘坐體驗。座椅穩定交付后，很快在業界引起風潮，成為不少汽車主流品牌提升新車型科技感的新配置之一。

東風李爾武漢工廠車間，工人正在檢驗即將出廠的零壓力懸覆座椅。長江日報記者周超 攝

“早在5年前，這一項目就進入了預研。”陳秀敏談到，東風李爾是國內為數不多擁有研發院的座椅企業，密切關注汽車智能化、網聯化的全球趨勢。此前企業預判，智能汽車時代，座艙會成為消費者車內體驗最重要的一部分，而乘坐舒適性又是首要考慮的因素之一。

他介紹，其實，零壓力座椅并不是一個全新的概念。大概十年前就有企業提出，但大多數都停留在理念階段，并沒有實際產品推出。他說：“新材料、新技術、新工藝、設計制造都沒有‘作業’可抄?！?/p>

陳秀敏回憶，從零開始，東風李爾自主研發驅動控制模塊、座椅骨架、零重力填充層等。音樂頭枕、律動座椅……為了讓量產產線從圖紙變為現實，近80人研發團隊夜以繼日，“就像在前線打仗一樣，枕戈待旦、和衣而眠”。

“我們把研發投入作為最大、最重要的一筆投資?！标愋忝粽f，通過長期、持續的投入，在東風李爾，創新正在得到回報。在新能源及智能網聯汽車賽道，多款智能化高端座椅不斷獲取訂單，數量已占到企業訂單的五成。

目前，研發院擁有500多名員工，人數近5年來已翻番，獲得100多項專利，研發實力在國內位居第一梯隊。

而就在今年，研發院與武漢大學、武漢理工大學等高校合作，在全國率先成立了電子電器智能化研發中心，為的是實現從技術到產品到智控軟件的全面自主可控。

生產線連續5個月滿負荷

武漢工廠打破定律，1個月實現“硬啟動”

通過工業機器人、AGV等智能生產設備的應用，東風李爾武漢工廠實現了生產運營數據自動采集，生產效率也大幅提升。長江日報記者周超 攝

在東風李爾武漢工廠車間，身著橙色馬甲的新員工正在培訓上崗。

“年初，工廠創造了新訂單的業界爬產記錄。目前，生產線滿負荷運轉，單月產能連續5個月保持高位?！蔽錆h工廠總經理張旭剛介紹，一部汽車座椅平均需要零部件1300個左右，非?？简灩溂叭嵝灾圃炷芰?，為交付全新訂單，許多工廠會準備2個月甚至半年，但武漢工廠直接從0爬產至月均2萬套座椅產量，1個月實現“硬啟動”。

在工廠整燙區，記者看到，機械臂正在熨燙“穿”好“衣服”的座椅，利索燙完后，機器人準確定位向上拉起座椅頭枕桿，以檢測桿架流暢度，還有機器人拉出安全帶插入鎖扣，一套動作行云流水。這只是工廠智能制造的一角。東風李爾運營管理總監馬敏介紹，通過工業機器人、AGV等智能生產設備的投入應用，結合自主開發的信息系統，武漢工廠實現了生產運營數據自動采集，生產效率也大幅提升，“在已實現提質增效25%的基礎上，企業仍在自我加壓，提升爬坡實力”。

東風李爾武漢工廠整燙區，機械臂正在熨燙“穿”好“衣服”的座椅，利索燙完后，機器人準確定位。長江日報記者周超 攝

從信息系統基礎建設入手，到智能化設備的嘗試使用，再到工業智能化的拓展應用，馬敏告訴記者，如今，東風李爾正在以武漢工廠為樣本，逐步推進15家（分）子公司智能工廠的改造。

（長江日報記者李佳 通訊員孫亞云 王萌）

【編輯：張靖】

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